一、车削加工
1、加工范围
车外圆及台阶、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、切槽和切断等。
2、粗车、精车与镜面车
（1）粗车
目的：尽快从毛坯上切去大部分余量，合工件接近要求的形状和尺寸。（生产效率）
考虑因素：应给精车和半精车留有合适的余量，一般为1-2mm。
（2）精车
目的：保证加工精度和表面粗糙度的要求。（生产效率其次）
精车是指直接用车削方法获得IT6-IT7 级公差， Ra为1.6-0.04 μm的外圆加工方法。
（3）镜面车
镜面车是用车削方法获得工件尺寸公差≤1 μm的数量级， Ra≤3.2 μm的外圆加工方法。
二、铣削加工
1、加工范围
可以加工各种零件的平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工，加工精度可达IT7-IT9 段，精铣表面粗糙度达Ra3.2-1.6 μm.
三、钻削、铰削与镗削加工
1、钻削加工
在钻床上以钻头的旋转作主运动，钻头向工件的轴向移动作进给运动，在实体工件上加工出孔为钻削。按孔的直径、深度的不同，生产中有各种不同结构的钻头，其中，麻花钻最为常用。由于麻花钻存在的结构问题，采用麻花钻钻孔时，轴向力很大，定心能力较差，孔易引偏；加工中摩擦严重，加之冷却润滑不便，表面较为粗糙。故麻花钻钻孔的精度不高，一般为IT13-IT12 ，表面粗糙度达Ra12.5-6.3 μm，生产效率也不高。所以，钻孔主要用于φ80以也孔径的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔，油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加。生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低成本，广泛使用钻模，多轴钻或组合机床进行孔加工。
当孔的深径比达到 5及以上时为深孔。深孔加工难度较大，主要表现在刀具刚性差，导向难；排削难；冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加质量的关键。一般对深径比在5-20的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床上加工。
向难；排削难；冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加质量的关键。一般对深径比在5-20的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床上加工。当工件上已有预孔（如铸孔，锻孔或已加工孔）时，可采用扩孔钻进行孔径扩大的加工，称扩孔。扩孔亦属钻削范围，但精度，质量在钻孔基础上均有所提高，一般扩孔精度达IT12-IT10 ，表面粗糙度达Ra6.3-3.2 μm，故扩孔除可用于较高精度的孔的预加工外，还可使一些要求不高的孔达到加工要求。加工孔径一般不超过φ100。
2、铰削加工
铰削是对中小直径的已有孔进行精度、质量提高的一种常用加工方法。铰削时，采用的切削速度较低，加工余量较小（精铰时一般为0.15-0.35mm，精铰为0.05-0.15mm）校准部分长，铰削过程中虽挤压变形较大，但对孔壁有修光熨压作用，因此，铰削通过对孔壁薄层余量的去除使孔的加工精度、表面粗糙质量得到提高。一般铰孔加工精度可达IT9-
IT6，表面粗糙度达Ra0.4-1.6 μm，但铰孔对位置精度的保证不够理想。铰孔既可用于加工圆柱孔，亦可用于加工圆锥孔，既可加工通孔，亦可加工盲孔。铰孔前，被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工，铰削余量应合理，既不能过大也不能过小，速度与用量也应合适，才能保证铰削质量。另外，铰削中，铰刀不能倒转，铰孔后，应先退铰也后停车。
四、磨削加工
磨削及其装备磨削加工是在磨床上使用砂轮与工件作相对运动，对工件进行的一种多刀多刃的高速切削方法，它主要应用于零件的精加工，尤其对难切削的高硬度材料，如淬硬钢、硬质合金、玻璃、陶瓷等进行加工。
磨削加工的特点
（1）磨削加工精度高由于去除量少，一般磨削可获得 IT7-IT5 级精度，表面粗糙度低，磨削中参加工作磨粒数多，各磨粒切去切屑少，故可获得较小表面粗糙度值Ra1.6-0.2 μm，若采用精磨、超精磨等，将获得理低表面粗糙度。
（2）磨削加工范围磨削加工可适应各种表面，如内、外圆表面、圆锥面、平面、齿轮齿面、螺旋面及各种成形面的加工；同时，磨削加工可适应多种工件材料，尤其是采用其它普通刀具难切削的高硬高强材料厂，如淬硬钢、硬质合金、高速钢等，但不适宜加工硬度低而塑性好的有色金属材料。
（3）砂轮具有一定的自锐性磨粒硬而脆，它可在磨削力作用下破碎、胶落、更新刀削刃，保持刀具锋利，并在高温下仍不失去切削性能。
（4）磨削速度高，过程复杂，消耗能量多，切削效率低；磨削温度高，会使工件表面产生烧伤、残余应力等缺陷。
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